大棚折彎機發展歷史及大棚折彎機的模腔

發布時間：2020-01-19

大棚折彎機在熔融態和固態都表現出復雜的流變特性。而且，其熱學和熱力學特性往往無法從制造商和文獻中獲得。究其原因，至少是由于聚合物復合材料化學結構繁復、種類繁多，在樹脂合成、配制、共混過程中還采用無數種物理和化學改性手段，給出了聚合物的部分重要加工性能，該表說明聚合物加工領域應重視選擇和確定樹脂的特性及其本構模型。
　　大棚折彎機為了對性能或微結構進行預測，應該使用多尺度模型和表征手段，這是樹脂-加工-性能之間關系的基礎。注射成型方法的發明應歸功于JohnWesleyHyatt，是他發明了帶有蒸汽加熱腔和液壓驅動的活塞的充模機器。Hyat的兄弟John和Isaiah于1872年用該充模機器和封閉的模具生產出賽璐珞氮化物制件，John于1878年首　次出多腔模具。Hyat兄弟制造的機器很簡單，用一個活塞將塑料經加熱的料筒注入到模具中。MrthurEchengrun于1919年成功地實現了賽璐路醋酸纖維素的注射成型，他們與Eckert和Ziegler合作，大棚折彎機成功機械驅動的注射機。20世紀40年代，注射機的改進主要體現在熱固性材料的注射成型，1946年JamesHendry開始推廣螺桿式注射機。
　　這種螺桿式加工方式取代了傳統的柱塞式加工方式，導致了塑料加工方法的革命性進步。其主要的優點之一是節能，因為塑料熔融所需熱量的主要部分改由螺桿的機械作用提供。如今，95%以上的注射機為螺桿式，有很多關于注射成型的著作。
　　在典型的大棚折彎機加工過程中，塑料從初的粒狀或粉狀（任意形狀）的固體（有時是液體）樹脂，終變為能夠滿足特定形狀和尺寸，并能條件下的短期/長期性能的固態制品。聚合物和工程的原理可以為分析和理解塑料加工過程的各種現象，以及各種因素對成型制品性能的影響提供理論依據。
　　實際上，上述理論也是對聚合物成型加工過程和制品進行設計、大棚折彎機控制和優化的重要基礎。按操作順序，上述材料的轉變過程包含固體輸送、加熱、熔融、熔體流動、在口模或模具中成型，后來，若加工材料為熱塑性塑料，則進行冷卻定型，若是熱固性塑料，則進行加熱硫化。成型過程還包括輥壓、涂覆、拉伸等操作。
　　加工過程包括各種復雜和交互的現象：熱傳遞、流體流動、熔融和固化熱力學、大棚折彎機化學反應動力學等。這些決定了聚合物加工過程所經歷的熱-機械歷史（溫度、壓力、速度、變形、應力場）。對于熱固性塑料還要對硫化過程的化學轉變給予關注。后續的修邊、拋光、焊接等工序雖然沒有列在中，但它們對加工和經濟性都是非常重要的。
　　大棚折彎機當足夠量的物料注入到模腔中后，高壓下的保壓階段就開始了，大棚折彎機其壓力通常低于注射峰值壓力。隨著聚合物在模腔中以及熔體傳送系統中固化，澆口也固化，導致模腔與注射單元隔絕，隨著材料溫度的持續降低，模腔內的壓力開始降低。
　　當塑料的溫度低到可以脫模而不被破壞時，模具打開，制件被頂出，隨后模具關閉，準備開始下一次循環。從充模、補縮到保壓，直至成型件被頂出，如果是熱塑性塑料，則會由于冷卻而固化，而熱固性塑料則會發生交聯。
　　注射成型過程的各個階段可以通過注射成型一個周期中成型系統限位置，如噴嘴、澆口等位置的壓力時間曲線，典型的無定形聚合物（聚苯乙烯）的壓力時間曲線和部分結晶聚合物（聚乙烯）的壓力時間曲線來對過程進行控制。在保持其他加工條件不變的前提下，在各循環周期的壓力時間曲線的重現性越好，大棚折彎機模塑制品的重復精度。